Sukces na Ogólnopolskim Konkursie Lider Bezpieczeństwa Państwa 2026

Projekty opracowane przez naszych naukowców – „Paliwo rakietowe o zmniejszonym dymieniu” oraz „Rakietowa platforma testowa Artemida” – zdobyły nagrody w kategorii „Innowacyjny Produkt” w Ogólnopolskim Konkursie Lider Bezpieczeństwa Państwa 2026.

Nagrodę za projekt „Pierwsze polskie paliwo rakietowe o zmniejszonym dymieniu” otrzymał Zakład Materiałów Wysokoenergetycznych Wydziału Chemicznego PW, działający w konsorcjum z Wydziałem Mechanicznym Energetyki i Lotnictwa PW, Zakładami Chemicznymi NITRO-CHEM S.A. oraz ZM MESKO S.A. Drugą nagrodę przyznano za projekt „Rakietowa platforma testowa Artemida”, rozwijany we współpracy Wydziału MEiL i Wydziału Chemicznego.

W składzie pierwszego zespołu są: dr hab. inż. Paweł Maksimowski, prof. uczelni, dr hab. inż. Tomasz Gołofit, prof. uczelni, dr inż. Michał Chmielarek, dr inż. Katarzyna Cieślak, dr hab. Waldemar Tomaszewski, prof. uczelni, oraz dr inż. Wojciech Pawłowski. W skład drugiego zespołu, konstruującego platformę rakietową RPT Artemida weszli: dr inż. Łukasz Mężyk, mgr inż. Maciej Kołodziej, mgr inż. Sylwia Metelska, mgr inż. Krzysztof Wacko, mgr inż. Przemysław Woźniak, dr inż. Michał Chmielarek, dr inż. Mariusz Jacewicz oraz prof. dr hab. inż Jan Kindracki

Pierwsze polskie paliwo rakietowe o zmniejszonym dymieniu

W klasycznych paliwach jako główne składniki stosuje się chloran(VII) amonu (AP), polibutadien z końcowymi grupami OH (HTPB) oraz glin (Al). Paliwa te są niezawodne i charakteryzują się wysokimi parametrami, mają jednak również istotne wady związane m.in. z zawartością chloru w stosowanym utleniaczu. Podczas spalania uwalniane są znaczne ilości chlorowodoru, który stanowi zagrożenie dla zdrowia personelu obsługującego oraz środowiska naturalnego. Chlorowodór powoduje też kondensację wilgoci z otoczenia w postaci wyraźnie widocznej mgły, przez co łatwo zaobserwować miejsce startu i trajektorię lotu pocisku. Przyczynia się do tego również obecność glinu w paliwie - produktem jego spalania jest stały tlenek glinu Al₂O₃, tworzący dym pierwotny za startującą rakietą. Kwas solny wykazuje ponadto intensywne, charakterystyczne promieniowanie i absorpcję w zakresie podczerwieni, co ułatwia wykrycie śladów spalin (część dymu wtórnego). Wszystko to stanowi istotną wadę taktyczną ze względu na łatwość określenia miejsca startu. HTPB stosowany w klasycznych paliwach rakietowych po usieciowaniu ma bardzo dobre właściwości mechaniczne. Jest jednak związkiem o znacznym ujemnym bilansie tlenowym, co utrudnia przerób i ogranicza uzyskiwane parametry balistyczne tych paliw.

Aby wytworzyć paliwo rakietowe o obniżonym dymieniu i wysokim impulsie właściwym, całkowicie lub częściowo zastąpiono utleniacz AP dinitramidem amonu (ADN). Prace prowadzono w ramach projektu realizowanego w Zakładzie Materiałów Wysokoenergetycznych Politechniki Warszawskiej we współpracy z Instytutem Techniki Cieplnej PW, Zakładami NITRO-CHEM S.A. w Bydgoszczy oraz Zakładami MESKO S.A. w Skarżysku-Kamiennej. ADN nie zawiera chloru, dlatego nie ma opisanych powyżej wad związanych z jego obecnością. Zapewnia również co najmniej równoważny teoretyczny impuls właściwy w porównaniu z AP. Jako zamiennik HTPB zastosowano energetyczny polimer poli(azydek glicydylu) (GAP), a zamiast materiału wysokoenergetycznego w postaci Al - oktogen produkowany w Zakładach NITRO-CHEM S.A. w Bydgoszczy.

W ZMW PW opracowano technologie otrzymywania ADN i GAP, które wdrożono w Zakładach NITRO-CHEM S.A. Powstała tam przeznaczona do tego celu instalacja w skali wielkolaboratoryjnej. Opracowano również składy dwóch paliw o obniżonym dymieniu, które testowano w Zakładach MESKO S.A. w Skarżysku-Kamiennej. Uzyskano parametry pracy silnika porównywalne z parametrami silnika elaborowanego paliwem klasycznym, przy znacząco mniejszej intensywności dymienia. W ramach projektu przeprowadzono także serię testów silnika z paliwem projektowym, zarówno na hamowni statycznej, jak i na pokładzie rakietowej platformy RPT Artemida. Próby odbyły się na terenie poligonu wojskowego Lipa oraz OSPWL Żagań i potwierdziły małą dymność opracowanych paliw.

„Przedstawione badania eksperymentalne nad paliwem rakietowym o zmniejszonym dymieniu, które zostały przeprowadzone aż do poziomu VI PGT, pokazały bardzo duży potencjał badanych rozwiązań kompozycji rakietowych materiałów pędnych. Biorąc pod uwagę niespokojny okres w naszej historii, należy dołożyć wszelkich starań, aby być maksymalnie niezależnym od surowców importowych. Z pewnością zastosowanie energetycznego polimeru GAP czy też określanego mianem zielonego utleniacza ADN wpisuje się w ten wysoce pożądany kierunek” - mówił dr hab. inż. Paweł Maksimowski.

Obraz (old)

Rakietowa platforma testowa Artemida

RPT Artemida to innowacyjna rakietowa platforma testowa o budowie modułowej, skonstruowana na Wydziale Mechanicznym Energetyki i Lotnictwa. Jej głównym celem jest testowanie nowych komponentów pocisków rakietowych, materiałów pędnych oraz systemów elektronicznych w rzeczywistych warunkach poligonowych. Konstrukcja łączy zaawansowane technologie materiałowe, w tym metale, kompozyty oraz elementy wytworzone metodą druku 3D. Kaliber pocisku wynosi 70 mm, masa startowa waha się od 4,5 do 8 kg w zależności od technologii użytych oraz celu misji. Obecnie stosowany silnik główny zbudowany w technologii metalowej lub kompozytowej pozwala się rozpędzić w niecałe 2 sekundy do prędkości nawet 1500 km/h i lot nawet na odległość 7 km. Dane o parametrach lotu oraz dane z testowanych układów są przesyłane drogą radiową 250 razy na sekundę. Platforma rakietowa startuje z własnej mobilnej wyrzutni będącej także dziełem zespołu z Wydziału MEiL. Do tej pory zaliczyła 21 startów na trzech różnych poligonach wojskowych.

„Rakietowa platforma testowa Artemida jest bardzo przydatna do dalszych badań na Politechnice Warszawskiej w dziedzinie techniki rakietowej. Daje ona możliwość prowadzenia testów z pomiarem telemetrycznym bezpośrednio na poligonach, zapewniając wiarygodne dane o działaniu w rzeczywistych warunkach. […] Ta technologia otwiera drogę do testowania innowacyjnych rozwiązań, takich jak elementy kompozytowe czy wykonane drukiem 3D, co może przyczynić się do rozwoju lżejszych i tańszych konstrukcji” - podsumował dr hab. inż. Paweł Maksimowski. 

Obraz (old)